1. 原料預處理與陳化

原料收集與儲存：建立專門的原料接收站，配備必要的輸送設備，如皮帶輸送機、斗式提升機等，對廢棄土、污泥、工業廢渣進行集中收集與儲存。確保原料來源穩定、質量可控，并減少環境污染。

原料篩分與均化：對收集的原料進行初步篩分，去除過大或過小的顆粒以及雜質，確保后續造粒的質量。通過原料均化庫進行均質化處理，保證原料成分的穩定性，利于后續生產過程的穩定運行。

陳化處理：設立陳化堆場或陳化倉，對篩分均化的原料進行為期數天至數周的陳化處理。陳化過程中，原料內部水分、有機物等發生物理化學變化，提高原料的塑性，有利于后續造粒工序。

2. 陶粒造粒

原料制漿：將陳化后的原料加入制漿設備（如攪拌機），加水攪拌成具有一定粘稠度的漿料，便于后續造粒。

造粒成型：采用濕法造粒機（如盤式造粒機、滾筒造粒機等）將漿料制成粒徑均勻、形狀規則的生陶粒。造粒過程中可添加適量添加劑（如粘結劑、固化劑等）以改善陶粒性能。

生陶粒干燥：通過鏈板式、帶式或流化床式干燥機，對濕陶粒進行高效脫水干燥，使其含水率達到適宜煅燒的要求，同時提高陶粒強度。

3. 陶粒回轉窯煅燒

陶粒回轉窯設計與制造：設計制造一臺或多臺適配產能的陶粒回轉窯，采用耐高溫、耐磨損的優質材料，確保窯體的長期穩定運行。窯體內部結構應優化氣流分布，確保物料均勻受熱，提高煅燒效率。

煅燒工藝：生陶粒由窯頭喂料裝置均勻送入回轉窯，在預熱帶、煅燒帶和冷卻帶依次進行預熱、高溫煅燒和冷卻。通過精確控制窯溫、窯速、供風量等參數，使陶粒在適宜的溫度下完成燒結反應，形成具有高強度、低吸水率、優異保溫隔熱性能的成品陶粒。

余熱回收與環保措施：窯尾配備余熱鍋爐或換熱器，回收高溫煙氣的熱量，用于干燥、供暖或發電，提高能源利用率。同時，配置高效的煙塵處理設備（如袋式除塵器、濕式電除塵器等）和脫硫脫硝裝置，確保煙氣排放達標。

4. 冷卻與篩分包裝

陶粒冷卻：使用逆流式或橫流式冷卻機對高溫陶粒進行快速冷卻，防止陶粒因驟冷而產生裂紋，保證產品質量。冷卻過程中產生的熱風可循環利用于干燥環節，節約能源。

陶粒篩分與分級：通過振動篩、滾筒篩等設備對冷卻后的陶粒按粒徑進行分級，滿足不同規格的產品需求。

陶粒包裝與儲存：采用自動定量包裝機進行精準包裝，提高生產效率。成品陶粒儲存在防潮、通風良好的倉庫中，確保產品品質。

5. 安裝與調試

設備安裝：嚴格按照設計圖紙和技術規范進行設備安裝，確保各設備間連接緊密、布局合理，滿足生產工藝流程要求。

系統調試：進行單機調試、聯動調試以及帶料試運行，調整設備參數至工作狀態，確保整條生產線運行順暢，各項性能指標達到設計要求。